CNews: Как вы оцениваете уровень оснащения промышленной робототехникой российских предприятий? Существует ли отставание от стран Запада в этом направлении или мы опережаем их?

Дмитрий Ипанов: Из результатов последних исследований мы видим, что уровень оснащения промышленными роботами в нашей стране очень низкий, особенно если сравнивать со странами — лидерами по количеству внедренных роботов. И важно учитывать количество трудоспособного населения и количество роботов в производстве на 10 тыс. этого трудоспособного населения. Например, в Сингапуре установлено 830 роботов на 10 тыс. работников, а в Южной Корее — 770, а в России — всего 5. И это уже подросший показатель, пару лет назад было 3-4 робота на 10 тыс. человек. Если же сравнивать со странами Европы или, например, США, то тут отставание чуть меньше — 338 и 217 роботов на 10 тыс. работающих соответственно.

Но мы, можно сказать, только встаем на путь роботизации. Раньше роботами были оснащены вообще только крупные предприятия автопрома, а сейчас все больше даже небольших производств автоматизируют свои процессы, начиная от сборки и сварки и заканчивая фрезеровкой, гибкой и покраской. В последние несколько лет спрос на роботизацию значительно вырос, а 2020-й «пандемийный» год дал еще больший толчок внедрению роботов в различные отрасли.

Относительный рост рынка роботов в России в данный момент значительно опережает рост рынка в развитых странах, поэтому разрыв будет сокращаться. Массовая автоматизация — это неизбежный сценарий развития, вопрос только в том, насколько быстро это будет происходить.

CNews: Какие задачи, стоящие перед отечественной промышленностью, становятся драйвером развития промышленной робототехники?

Дмитрий Ипанов: Робототехника решает (и отлично с этим справляется) извечные задачи и проблемы любого производства — повышение производительности, качества, снижение себестоимости продукции, исключение опасного, вредного, сложного, монотонного человеческого труда. Отдельно я бы хотел отметить вопрос так называемого «человеческого фактора» — это сказывается на качестве и, зачастую, очень сложно найти достаточное количество квалифицированного персонала (например, сварщиков). Это общемировая тенденция, характерная не только для российской промышленности. Внедрение роботизированных комплексов решает данные проблемы.

CNews: Готовы ли отечественные производители и интеграторы полностью закрывать потребности российских предприятий? Оцените темпы импортозамещения в этой сфере в России.

Дмитрий Ипанов: Если говорить о производителях промышленных манипуляторов, то, к сожалению, таковых у нас пока нет: все российские продукты пока в процессе разработки и являются, по сути, стартапами, а не серийными продуктами, из-за чего не могут составить конкуренцию уже существующим мировым производителям. Отмечу, что работа ведется, и это меня очень радует! Надеюсь, что в скором будущем мы сможем предлагать нашим клиентам достойные роботизированные решения на основе отечественных роботов, и это будет новый этап в развитии робототехники в нашей стране.

Если говорить об опыте интеграторов, то да — российские интеграторы практически полностью могут закрыть любую потребность в роботизации независимо от задач. Мы сами имеем в своем портфолио аналогичные кейсы, поэтому можем это утверждать. Например, в конкурсе по выбору интегратора для создания и максимальной роботизации сварочного цеха завода по производству автобусов мы обошли крупного немецкого интегратора, успешно справились со всеми поставленными задачами, и заказчик остался доволен и успешно работает на внедренных нами роботизированных комплексах. Поэтому нет для российских интеграторов нерешаемых задач. Исключение составляют только крупные, полностью автоматические линии для автопрома. Подобные задачи, как правило, исполняются крупными производителями подобных решений с согласованием на уровне штаб-квартир автоконцернов.

CNews: В каких случаях компании стремятся заменять человеческий труд?

Дмитрий Ипанов: Существует такое понятие, как «Принцип 4D». Принцип назван по заглавным буквам английских слов (процессов), которые имеет смысл роботизировать: Dangerous, Dirty, Dull, Difficult. То есть, если в производстве присутствуют опасные, грязные техпроцессы (как для здоровья человека, так и для окружающей среды), монотонные процессы с большой серийностью и/или коротким циклом повторения (где человек очень устает или элементарно не успевает), есть задачи, требующие больших физических нагрузок, то в таких случаях однозначно лучше заменять человеческий труд на роботизированный. Роботы такие задачи решают быстрее, качественнее, а главное — не ставится под угрозу здоровье и безопасность человека и окружающей среды.

CNews: Какие решения востребованы в первую очередь, если судить по поступающим к вам запросам?

Дмитрий Ипанов: Основываясь на нашей практике, можно констатировать, что в топе

находятся запросы решений по сварке (процесс относительно вредный, необходимо стабильное качество, найти хороших сварщиков становится все сложнее, а их зарплата растет с каждым годом), перемещению/перекладыванию (монотонная операция, при выполнении которой люди часто вынуждены увольняться через несколько месяцев с профессиональными заболеваниями опорно-двигательного аппарата), обслуживанию станков (простой, монотонный труд). Собственно, такие решения мы и внедряем чаще всего.

CNews: Насколько серьезны перспективы создания в России «самостоятельных» роботов?

Дмитрий Ипанов: Любой роботизированный комплекс или создание робота требует в первую очередь опытных специалистов. Опыт, накопленный зарубежными специалистами, несомненно обширнее, однако Россия всегда славилась талантливыми и успешными людьми разных профессий.

CNews: Какой процент кадров может быть высвобожден в связи с внедрением роботизированных решений? Не вызывает ли внедрение робототехники сокращение или потерю рабочих мест?

Дмитрий Ипанов: По оценке института McKinsey, от 30% до 60% сотрудников в различных областях промышленности могут быть заменены роботами и при этом будут созданы дополнительные, более комфортные, безопасные, технологичные рабочие места. Кроме того, огромное количество специалистов задействовано в индустрии производства роботов, периферийных устройств и роботизированных решений. Трудно сказать, как будет развиваться ситуация в контексте 10-20 лет, но я уверен, что робот полностью заменит человека не завтра.

В России мы наблюдаем следующую тенденцию: по мере внедрения на предприятиях робототехники действительно освобождаются некоторые рабочие места (те же сварщики), но при этом возникают новые кадровые позиции, связанные с обслуживанием робототехники, которых ранее не было. Например, сейчас просто катастрофически не хватает электронщиков, которые программируют роботокомплексы, технологов, и других квалифицированных специалистов. И тут мы видим позитивную тенденцию — работники с упраздненных позиций повышают квалификацию и переходят на другие позиции, более высокооплачиваемые и более, скажем так, престижные. Да и учебные заведения в последние годы активно вводят в учебную программу специальности, связанные с робототехникой и рабочими профессиями.

Мы этому очень рады, и не только активно поддерживаем сами учебные заведения, но и в партнерстве с такими движениями как WorldSkills и Абилимпикс продвигаем новые технологичные специальности и содействуем их популяризации.

Поэтому говорить о том, что роботизация ведет к безработице, нельзя. Она ведет к изменению структуры рабочей силы, новому распределению задач.

CNews: Что делать компании, которая решила внедрить роботизированный комплекс (РТК)? Существует ли некий план или очевидная последовательность действий?

Дмитрий Ипанов: Если предприятие решило встать на путь роботизации, то в первую очередь необходимо выбрать интегратора. Именно он должен взять на себя все вопросы, связанные с внедрением РТК, и всю «головную боль» заказчика. Заказчику не нужно самому разбираться во всех нюансах и тонкостях роботизации его будущего РТК, которых очень много практически в каждом проекте. Интегратор — это не просто «продавец» роботов; это компания, с которой предприятию необходимо рука об руку пройти путь от составления и доработки технического задания до внедрения решения в производственном цикле.

Для успешной интеграции робота очень важна полная информация от заказчика, в том числе о тонкостях производства, об этапах и условиях, предшествующих тому процессу, который автоматизируется, о заготовительном производстве; важен и контакт с техническими службами заказчика на всех уровнях и их взаимодействие с интегратором.

CNews: Как правильно выбрать интегратора? На что обратить внимание в первую очередь?

Дмитрий Ипанов: На первый взгляд, это сложно, так как на рынке — огромное количество предложений. На практике все достаточно просто: как и в любом деле, важен опыт, поэтому, как и в выборе любого другого специалиста, необходимо посмотреть «портфолио», реализованные проекты, поговорить с представителями предприятий, которые уже используют решения этого интегратора (идеально было бы посетить такие предприятия).

Если разбираться подробнее, необходимо сравнить реализованные решения со своей задачей, посмотреть рейтинги интеграторов, лично познакомиться с членами команды интегратора и посетить его производственную площадку. Это очень важно, так как интегратор должен обладать производственными мощностями и сотрудниками для создания и внедрения РТК, ведь помимо робота в РТК входит масса дополнительного и вспомогательного оборудования, элементов, оснастки, металлоконструкций. Все это надо разработать, произвести, собрать и протестировать до того, как запускать у заказчика.

Я также рекомендую провести тесты у интегратора (если задача позволяет), внимательно отнестись к технической составляющей предложения по роботизации. При выборе важно сравнивать сопоставимые технические решения и оценивать их по стоимости таким образом, чтобы цена не была слишком завышена или наоборот, что встречается довольно часто, занижена. Обязательно надо убедиться, что в штате есть профильные специалисты — электронщики, конструкторы-проектировщики, технологи и др. Компания-интегратор, состоящая из, образно говоря, трех человек, не в состоянии будет самостоятельно реализовать проект и, скорее всего, вынуждена будет отдать часть задач на аутсорсинг. Это может привести к удорожанию стоимости проекта, увеличению сроков реализации и появлению огромных рисков при работе с внешними подрядчиками.

Кроме того, необходимо запросить сертификат интегратора и сертификаты, подтверждающие квалификацию сотрудников по робототехнике.

CNews: Каким образом происходит внедрение промышленного робота? Из каких этапов оно состоит и какое время занимает?

Дмитрий Ипанов: Сразу скажу про сроки — не бывает сроков стандартных или усредненных проектов. Каждый РТК индивидуален, проектируется с учетом производственных особенностей заказчика. Бывают как простые задачи, так и очень сложные, когда, например, РТК встраивается в уже существующую на производстве автоматизированную линию и требуется, помимо проектирования, производства и установки комплекса, еще и «подружить» его со всем остальным оборудованием, имеющимся на производстве. Если говорить про простые случаи, например, когда не требуется много дополнительного оборудования, проектирования сложной оснастки, то можно уложиться в 2-3 недели, если оборудование есть в наличии.

Если говорить об этапах интеграции, то мы, занимаясь автоматизацией с 2013 года, выработали для себя наиболее эффективную последовательность действий.

На первом этапе происходит согласование задачи клиентом. Здесь мы определяем потребности обратившейся к нам компании, согласовываем ТЗ, предварительно определяемся с технологией и оборудованием, прописываем финальный результат от внедрения РТК.

Вторым этапом является подготовка технического решения. Мы подбираем оборудование, в том числе периферийное, составляем предварительные расчеты производительности, окупаемости, определяем грубые сроки реализации проекта, в том числе оцениваем возможные риски. В итоге происходит утверждение с заказчиком технической и экономической частей проекта. Иногда на этом этапе происходит тестовая обработка образцов изделий заказчика или их аналогов, демонстрация реализованных проектов.

Третий этап — проектирование роботизированного комплекса. Прорабатывается компоновочная схема, проектируются металлоконструкции, оснастка и вспомогательные механизмы (если они требуются), разрабатываются электро- и пневмосхемы, определяются требования к монтажной площадке.

Четвертый этап — производство. Здесь заказывается оборудование, изготавливаются металлоконструкции, технологическая оснастка и дополнительные элементы для РТК.

На пятом этапе происходит предварительная сборка электрошкафов, РТК, настройка оснастки и периферийного оборудования, тестирование работы РТК. Все это выполняется на нашей производственной площадке, хотя, конечно, бывают и нестандартные ситуации.

Шестой этап — ввод в эксплуатацию. Здесь уже происходит монтаж на площадке заказчика, пуско-наладочные работы, тестовые отработки изделий, обучение специалистов, передача конструкторской документации и инструкций.

Седьмой и последующие этапы связаны с подконтрольной эксплуатацией РТК под наблюдением наших специалистов.

CNews: Можно ли рассчитать окупаемость такого проекта?

Дмитрий Ипанов: Не каждый РТК внедряется из-за экономических показателей. А те комплексы, которые нужны для снижения себестоимости или увеличения экономической эффективности производства, прилично разнятся по срокам окупаемости в зависимости от конкретной отрасли промышленности и норм прибыльности в той или иной сфере.

В качестве примера проекта без очевидной бизнес-выгоды можно привести кейс, реализованный нами на одном из предприятий, на котором мы внедрили робота, заваривающего емкости с радиоактивными отработанными отходами на атомной станции. Таким образом были решены важные задачи исключения человека из опасного для его здоровья производственного процесса, а также обеспечения 100-процентного качества работы для сохранности окружающей среды. Мы спроектировали комплекс таким образом, что он не требует постоянного нахождения специалиста рядом с роботом в «грязной» зоне, управление и контроль происходит дистанционно.

Если думать о проекте с очевидными изменениями бизнес-показателей, то в голову приходит проект по автоматизации, благодаря реализации которого заказчик смог повысить производительность в несколько раз (до 2000 единиц деталей в день). Речь идет о комплексе по сварке стеллажных балок, который спроектирован таким образом, что может сваривать балки 30 видов и огромного числа размеров, быстро перенастраивается и еще и встроен в имеющуюся автоматизированную линию заказчика. Это — реальный пример «гибкого» производства.

Нельзя не упомянуть о самом крупном внутри страны проекте, реализованном российским интегратором: мы создали автоматизированный сварочный цех по производству кузовов автобусов. Все технологии и «фишки», которые там применяются, — тема для отдельного материала. Скажу лишь, что в цеху установлено 19 ячеек на базе 29 роботов, он имеет общую систему контроля и управления, а время производства одной детали сократилось в 32 (!) раза. Этот роботизированный цех позволяет предприятию выпускать 2000 единиц автобусов в год с последующей возможностью увеличения до 5000 единиц. Только лишь на ручном труде таких показателей достигнуть было бы невозможно.

Что касается сроков окупаемости, то еще несколько лет назад заказчики в России стремились к окупаемости в течение 1-2 лет, хотя как в развитых странах этот срок составляет 10-12 лет. Сейчас средний срок окупаемости — около 4-5 лет, но бывают примеры с окупаемостью и в 1-2 года, и до тех же 10-12 лет.