Поделиться
«1C:ERP» помогло группе компаний «Лимкорм» повысить оборачиваеость склада и 3 раза увеличить объемы выпуска
«Бобдей Софт» завершила проект внедрения «1С:ERP» в группе компаний «Лимкорм». Оптимизировано управление производством и складом, улучшено планирование. Предприятие в режиме реального времени отслеживает движение сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Количество брака в производстве снижено на 10%. Объемы выпуска выросли более чем в три раза. На 5% сокращена дебиторская задолженность. Об этом CNews сообщили представители «1С».
Группа компаний «Лимкорм» занимается производством высококачественных кормов для домашних животных и ценных видов рыб. До реализации проекта компания включала одну производственную площадку в Белгородской области, оснащенную современным оборудованием, выпускающую более 30 тыс. тонн продукции в год. В структуре компании — несколько складов в разных локациях, которые обслуживают разные направления логистики и потребности производства. Кроме того, «Лимкорм» в 2022 г. запустил новый завод в городе Губкин.
На текущий момент в ассортименте компании — более 500 наименований товаров. Ежедневно от клиентов поступают десятки заказов. Для поддержания высокого уровня обслуживания и современной поставки продукции покупателям необходимо планировать и контролировать производство с учетом остатков на складе и текущих потребностей покупателей, управлять складскими операциями и взаиморасчетами. Кроме того, компания запустила новую производственную площадку с мощностью до 85 тыс. тонн в год, что требовало выстраивания масштабируемой ИТ-системы.
Ранее для управления в компании использовались несколько информационных систем. При этом часть задач не была автоматизирована. Например, система бюджетирования охватывала только закупки и склад, а затраты на производство, логистику и управление учитывались отдельно в разрозненных программах, из-за чего компания не могла точно прогнозировать движение денежных средств и оценивать рентабельность. Заказы обрабатывались недостаточно оперативно: много времени уходило на ручной подбор остатков, резервирование и согласование заказов с разными подразделениями. Управленческая отчетность не удовлетворяла требованиям инвесторов: отчеты формировались медленно, а результат не давал актуальных данных в нужных разрезах и с высокой точностью.
Кроме того, существующая структура бизнес-процессов не поддерживала масштабирование: система управления была заточена только под один завод, что создавало сложности при запуске нового производства. Отсутствовала единая схема работы складов, управления закупками и логистикой между площадками, что приводило к несогласованности в планировании, избыточным запасам и задержкам в отгрузках.
Компания приняла решение внедрить комплексную систему для оптимизации складского учета, управления запасами и контроля движения товаров. Ключевой задачей было создать систему, которая снизит потери и обеспечит точность складских операций.
Проект был реализован за 12 месяцев. За это время система была развернута на 150 рабочих местах на двух заводах и в управляющей компании. Выполнена интеграция с MES- и WMS-системами компании, системой управления рецептурой производства, а также сервисами ВЕТИС и «Директ-банк».
Ключевые итоги проекта
Оптимизировано управление производством. Система контролирует выполнение технологических операций, фиксирует все этапы производства, выявляет отклонения от нормативов и своевременно уведомляет персонал об их возникновении. Обеспечена прослеживаемость материалов: теперь каждое сырье или полуфабрикат маркируется, что позволяет избегать ошибок при отпуске материалов в производство и оперативно контролировать качество готовой продукции. Удалось сохранить и улучшить управление компанией при росте производственных мощностей — с 30 до 120 тонн в год, количество производственного брака снизилось на 10%.
Внедрено сквозное объемно-календарное планирование закупок. Обеспечен оперативный учет специфических условий договоров. Реализовано автоматические формирование заказов поставщикам. Это позволило оптимизировать поставки, уменьшить складские остатки с 3500 до 3150 тонн и сократить срок их оборачиваемости с 60 до 50 дней. Снижены затраты на хранение, исключены излишки сырья.
Автоматизировано управление заказами. Теперь при получении заказа система автоматически проверяет наличие продукции, резервирует товар в момент подтверждения заявки и передает данные на склад без задержек. Это позволило исключить ошибки, ускорить сборку и минимизировать время на оформление заказов. Обработка заказов ускорилась на 15%.
Кроме того, система контролирует платежную дисциплину клиентов, отправляет уведомления о сроках оплат и помогает управлять отгрузками в зависимости от статуса задолженности. В результате дебиторская задолженность уменьшилась на 5%.
Александр Тимофеев, руководитель отдела по координации складской логистики ООО «Лимкорм Групп»: «Внедрение «1С:ERP» позволило персонализировать и автоматизировать рабочие места сотрудников. Процесс внесения и обработки данных стал значительно проще и понятней. Прямая прослеживаемость и взаимосвязь документов позволяет анализировать и работать с документами с минимальными временными затратами. Внедрение дополнительного оборудования (ТСД) сократило количество ошибок и время на обработку данных, а также позволяет фиксировать и вносить изменения в документах удаленно от рабочего места».
Короткая ссылка
