05 Июля 2023 16:56 05 Июл 2023 16:56 |

Поделиться

Почему все еще простаивают дорогие станки и какие решения предлагают российские ИТ

На крупном заводе сотни машин и агрегатов работают в сложной взаимосвязи друг с другом, а отношения между сотрудниками и отделами представляют из себя запутанный клубок интересов и противоречий. Одна из главных (и вполне типичных) проблем роста предприятия — производительность падает, а видимых причин этому нет.

Линия A остановилась, т. к. не пришли заготовки с Линии B, которая не выполнила план из-за поломки Линии C. А виноваты — все сразу, и никто конкретно. Нет запаса заготовок, нет запчастей для быстрого ремонта и т. д. Проблемы фиксируются, ответственные получают выговор, работа возобновляется… а через пару дней схожая ситуация возникает на другом участке. Борьба за оптимизацию производства напоминает попытку сжать воздушный шарик — надавили в одном месте, новые сложности появились в другом.

Объективный контроль процессов производства

Удобное специализированное ПО давно уже заменило на предприятиях классические бумажные отчеты, вот только эффективности это почти не добавило. Ведь данные в компьютерную программу всё равно вносят люди, со свойственной им предвзятостью, неточностью и неаккуратностью. Не помогает и внедрение видеонаблюдения — этот способ хорош только для ретроспективного разбора конфликтных ситуаций.

На помощь приходят современные интеллектуальные системы мониторинга оборудования. Они обладают поистине фантастическими возможностями — могут контролировать не только работу конкретного станка, но даже отдельных его узлов. Недостатки у них общие:

• Высокая — несколько миллионов рублей — стоимость внедрения;
• необходимость останавливать производство для подключения оборудования к мониторингу и отладки работы системы.

В последние 5 лет на рынке появились принципиально новые способы мониторинга производства: недорогие и быстро внедряемые системы объективного автоматического контроля работы оборудования. Например, отечественная разработка от компании «Энкост». Она на два порядке дешевле, чем типовые решения, и внедряется без остановки производственного конвейера. Новое поколение систем, подобных «Энкосту», не собирает избыточных данных, но дает достаточно информации, чтобы в 100% случаев быстро, точно и объективно выявить причины низкой производительности.

Практика последних лет на десятках предприятий показала, что внедрение системы контроля производства от Энкост увеличивает выпуск готовой продукции от +15% до +30% на имеющемся машинном парке, то есть без капитальных вложений и закупки нового оборудования.

Как работает современная объективная система контроля производства и мониторинга станков

Ключевой элемент системы — инструмент под названием «токовые клещи». Защелкиваются поверх силового электрического кабеля, замеряют силу тока и передают ее на программно-аппаратный модуль «Паук». По силе тока определяется текущее состояние станка — работа, остановка, холостой ход.

Это простое решение определяет радикальное преимущество систем последнего поколения (рассматриваем на примере «Энкост»). Токовые клещи снимают данные без встраивания в электрическую цепь, а потому для подключения станков к мониторингу не требуется останавливать производство.

Второй элемент системы — самый обычный смартфон. Как только сервер фиксирует остановку оборудования, у оператора на смартфоне появляется вот такой диалог:

Обмануть систему невозможно — даже если кто-то намеренно оставит станок включенным и покинет рабочее место, то бездушные датчики тут же зафиксируют необычно долгий период холостого хода.

«Договариваться» с интеллектуальными датчиками бесполезно, ругаться и портить отношения бессмысленно. В итоге такой контроль не только даёт более точные данные о фактической работе оборудования, но и намного лучше дисциплинирует сотрудников. А если мониторинг работает в паре с обычным видеонаблюдением, то для любого сбоя производственного цикла можно выявить точную причину в 100% случаев.

Третий компонент современной системы объективного мониторинга производства— система эскалации уведомлений. Если станок остановился, то мгновенно оповещается профильная служба (снабжение — при отсутствии сырья, сервисная — при поломке и т. д.) и начальник смены. Но если в течение разумного времени (30-60 минут) оборудование не запущено, то сообщения уходят дальше по цепочке — главному инженеру, директору и даже собственнику бизнеса.

Причины простоев, которые выявляет система (на примере «Энкост Мониторинг»)

Отсутствие сырья или заготовок. Плохая работа снабженцев, малые складские запасы и т.д.

Организационно-бюрократические. В отчетах сразу видно, кто-чем-когда был занят в рабочее время. А двойной контроль (объективный мониторинг + видеонаблюдение) полностью устраняет спорные ситуации и традиционное для крупных предприятий перекладывание ответственности с одного отдела на другой.

Дисциплинарные. Пропадают опоздания и дополнительные «перекуры», съедающие до 20% времени.

Неудовлетворительная работа сервисных служб. После внедрения системы на 30-40% снижается время ремонта критически важных агрегатов.

Система объективных отчетов мониторинга производства

Главная беда бумажных отчетов традиционных систем контроля производства — они полны искажений. Их часто заполняют «от обратного» — есть недовыпуск продукции, значит, придумаем и запишем «убедительную» причину простоя линии. Такие отчеты не помогают, а, напротив, мешают оптимизации процессов производства.

Статистика от «Энкост» формируется автоматически в режиме реального времени, человеческий фактор полностью исключен. Можно смотреть отчеты по производству в целом, отдельному цеху, конкретному станку, информацию о ремонтах и т.д.

Отчеты доступны онлайн через личный кабинет в любой момент времени. С системой мониторинга наподобие «Энкост» руководители и собственники всегда в курсе того, что происходит на предприятии.

Выгоды от внедрения систем мониторинга производства последнего поколения

Устранение перечисленных выше причин приводит к повышению эффективности оборудования и увеличению выпуска продукции в среднем на 15-20% на текущем парке станков — без капитальных вложений. Иногда это означает экономию для предприятия миллионов рублей — ведь вместо покупки нового оборудования (т.к. имеющееся якобы загружено на 100%) можно обойтись установкой системы мониторинга.

Системы объективного мониторинга наподобие «Энкост» обнаружат скрытые резервы и «выжмут» дополнительные 10%-30% производительности. И это не только прибыль компании (больше произвели — больше продали — больше заработали), но и возможность снизить цену готовых изделий и предложить меньшие сроки выполнения заказа. Другими словами — возможность занять большую долю рынка.

В 100 раз дешевле любых традиционных систем

И это не рекламный слоган и не преувеличение.

Тот же «Энкост» — сервис по подписке. Не требуется покупать дорогостоящее мониторинговое оборудование (300-500 тыс. руб. только на один станок) и оплачивать кастомизацию системы под нужды конкретного предприятия. Все это входит в стандартный тариф (от 35 тыс. руб. / мес.).

Никаких скрытых и незапланированных расходов, а также нулевые риски неудачного внедрения — ведь стартовые траты ограничиваются оплатой командировочных для специалистов «Энкост» (около 50 тыс. рублей однократно), а отказаться от подписки можно в любой момент.

При такой модели внедрения системы мониторинга её разработчик заинтересован в продаже результата (реального увеличения производительности), а не оборудования, консультаций или IT-услуг. Поэтому специалисты по внедрению системы контроля сами выезжают на предприятие, составляют подробное техническое задание и дорабатывают схему мониторинга под нужды и особенности конкретного производства.

Ещё один несомненный плюс систем объективного мониторинга производства последнего поколения — они отечественные. И никоим образом не завязаны на попавшие под санкции западные ИТ-решения. Это дополнительная весомая гарантия того, что предприятие в один (не)прекрасный момент не окажется с грудой неработающих датчиков, вместо приобретенной системы оптимизации управлением производством. Так, описанный выше «Энкост Мониторинг» — 100% российская разработка, не зависящая от импорта из недружественных стран ни в оборудовании, ни в программном обеспечении.

Сотни предприятий по всей стране уже внедряют системы автоматизированного объективного контроля производства и уже извлекают дополнительную прибыль от повысившейся производительности оборудования. Очевидно, что повсеместное внедрение таких решений – ключевой тренд ближайших лет по оптимизации производственных цепочек и сокращению издержек предприятия.

Поделиться

Подписаться на новости Короткая ссылка