Мониторинг на производстве: «Диспетчер» нашел «пропавшие» 3300 часов в месяц

Контроль загрузки и состояния оборудования – настоящая головная боль для руководителей промышленных предприятий, если у них еще не внедрены современные средства мониторинга. Без современных цифровых решений практически невозможно в режиме реального времени отслеживать эффективность использования рабочего времени операторами станков, а оценка технического состояния оборудования остается субъективной. Мониторинг позволяет максимально эффективно распределять нагрузку на станки, дает прозрачность технологических процессов. В результате растут обороты и сокращаются издержки. Поэтому предприятия так активно внедряют цифровые инструменты повышения эффективности.

Яркий пример – Магнитогорский металлургический комбинат (ММК). Внедрение автоматизированной информационной системы «Диспетчер» в его дочерней компании «Механоремонтный комплекс» (МРК) и подключение к ней 45 станков с УЧПУ выявило незадействованный резерв машинного времени в размере 3300 станкочасов в месяц и дало возможность использовать его для получения прибыли.

До этого компания испытывала те же трудности, что и другие предприятия, на которых не было централизованных систем для сбора и анализа данных о работе оборудования. Разные службы давали противоречивую информацию о реальном состоянии парка станков, у руководства не было возможности составить объективную картину и непрерывно поддерживать ее в актуальном состоянии. В результате МРК нес потери от неэффективного использования фондов машинного времени.

После сбора требований к АИС был определен круг задач, которые она должна будет выполнять. Первая – обеспечить руководство оперативными и достоверными данными о работе производства. На основе этих данных планировалось повысить коэффициент загрузки оборудования. Также на систему предполагалось возложить задачу сбора данных для определения реального времени изготовления деталей и корректировки норм, сокращения времени организационных и необоснованных простоев и их классификацию. Кроме того, требовалось выявлять узкие места и рационально распределять нагрузку на станки, повысить прозрачность работы сервисных служб.

Наиболее подходящим решением стала разработка компании «Цифра» в области промышленного интернета вещей – АИС «Диспетчер». Она умеет все, что требовалось заводу, и обладает рядом дополнительных функциональных возможностей.

Сам проект был непростым, поскольку на предприятии работали станки различных производителей: Siemens, Heidenhain, ЛИР, «Маяк» – часть из них не имела возможности подключения к стойкам ЧПУ по прямому протоколу. Требовалась фиксация данных об энергопотреблении и перегрузках электроприводов станков, определение не менее шести причин простоев, отслеживание номеров заказа и выполняемых технологических операций.

Пилотный проект развернули на двух станках: EMCO Linearmill 600 c УЧПУ Heidenhain и Unisight Uniport с УЧПУ Siemens. Для более полного сбора данных станки подключили как по прямому протоколу, так и с помощью аппаратных средств: на станках были смонтированы терминалы ввода-вывода ТВВ-10 и регистраторы Р-02Д3.

Система отслеживала основные состояния станков: «производство», «простой», «нет данных» и другие. Состояния «станок включен» и «обработка детали» система определяла как разные по данным о нагрузке на электроприводы станков. Для более глубокого анализа причин простоев добавили возможность ручного ввода 12 уточняющих состояний оборудования.

После успеха пилотного проекта к системе подключили еще 43 станка. АИС «Диспетчер» показала, что станки находились в выключенном состоянии 33% от фонда рабочего времени. Необоснованный простой составлял 22%. Здесь был колоссальный резерв для оптимизации, и принятые по итогам обследования ситуации решения позволили почти в 2 раза повысить загрузку оборудования. Контроль энергопотребления также выявил резервы в использовании оборудования, в результате чего был сокращен технологический цикл обработки деталей. Благодаря появившейся прозрачности производственных процессов стало возможным повысить трудовую дисциплину операторов.

Цифровизация позволила существенным образом оптимизировать производство и повысить его управляемость. Теперь начальник цеха получает аналитический отчет ежедневно, а директор предприятия – каждую декаду. Создан неснижаемый резерв запчастей для станков в соответствии с новыми потребностями, набраны и обучены дополнительные операторы.

Система «Диспетчер» на МРК контролирует не только работу и простои оборудования, но и время выполнения технологических операций, сообщает о нештатных ситуациях соответствующим службам, идентифицирует детали и технологические операции.

Компания разрабатывает технологии цифровизации промышленности, инвестирует в продукты и развивает среду промышленного интернета вещей и искусственного интеллекта. Ключевыми для компании отраслями являются машиностроение, металлургия, горная добыча, нефтегазовый сектор и химическая промышленность. «Цифра» предоставляет готовые отраслевые решения в области прогнозной аналитики и анализа данных, оптимизации технологических процессов, мониторинга промышленного оборудования и персонала.