oбзор

Обзор: ИТ в промышленности 2018

Иван Кузнецов

Иван Кузнецов:

Почему в «Бытпласте» решили автоматизировать производство своими силами

Автоматизация производства – сложная задача даже для небольшой компании. Какой бы путь ни был выбран – внедрять готовое или разрабатывать свое, привлекать аутсорсеров или справляться своими силами – перед ИТ-отделом встают непростые задачи. О том, как разработать собственную MES-систему, автоматизировать производственное планирование и диспетчирование производства, какие вопросы решать в первую очереди, и почему не стоит обращаться к сторонним компаниям, рассказывает Иван Кузнецов, директор по ИТ компании «Бытпласт».

CNews: Чем занимается ваша компания и какова роль ИТ-отдела в ее развитии?

Иван Кузнецов: Компания «Бытпласт» больше 15 лет работает на рынке бытовых товаров из пластика. Первоначально это был торговая компания, но затем открылось собственное производство товаров народного потребления и, как отдельное направление, товаров для сегмента HoReCa. Компания постоянно укрепляет свое положение на рынке и расширяет ассортимент.

ИТ-отдел в компании был всегда. Первоначально для решения текущих задач достаточно было нескольких администраторов, а вся автоматизация проводилась силами сторонних компаний, ИТ-подрядчиков. Сейчас мы уже выросли настолько, что нам необходим собственный штат специалистов, с такими компетенциями, которые позволяют реализовывать серьезные проекты собственными силами.

При этом отдел у нас не очень большой – 8 человек в штате, еще двое работают по договору, мы привлекаем их на конкретные задачи. Компания имеет три подразделения: офис и склад в Москве, и завод в Егорьевске. В каждом из них есть свой системный администратор. Остальные специалисты занимаются разработкой и поддержкой ИТ-систем, ведением проектов внедрения: торговых, складских решений. Этих ресурсов нам хватает, даже несмотря на то, что сама компания активно растет. У нас четко отлажен процесс управления задачами и большинство из них мы решаем собственными силами.

CNews: Речь только о текущих задачах или серьезные проекты, например, автоматизацию производства, вы тоже проводите своими силами?

Иван Кузнецов: У нас недавно завершился большой проект по разработке и внедрению MES-системы и по переходу на новую ERP. Мы пробовали работать с ИТ-подрядчиками, но ничего толкового из этого не вышло. Мы внедряли решения 1С и, как оказалось, недостаточно было выбрать компанию, крайне важно было выбрать еще и команду, конкретных специалистов. Мы об этом подумали слишком поздно и в итоге вообще отказались от услуг аутсорсеров, все сделали сами.

CNews: Расскажите поподробнее, что это были за проекты?

Иван Кузнецов: Это был проект по оптимизации текущего учета, а также автоматизации контуров производственного планирования и диспетчирования производства.

Первоначально мы планировали заменить работавшую в компании MES-систему. До этого момента мы пользовались израильским решением LiderMES, но оно имело ряд очень существенных ограничений. Сюда входили и сложности коммуникации с разработчиком, и необходимость тратить время и деньги на любые доработки. Система была закрыта для интеграции, как функционально, так и ограничениями в договоре. Ничего подходящего на российском рынке мы не нашли и приняли решение делать свое.

Вслед за задачей внедрения новой MES-системы автоматически встал вопрос о переходе на новую ERP-систему. В компании практически с самого момента основания использовалась «Галактика ERP». Это неплохая система, и она хорошо справлялась с типовыми задачами. Но когда речь заходит о тонкой настройке, система не всегда оказывается достаточно гибкой. В целом бизнес-процессы одинаковы у всех, но в мелочах различаются, и именно под эти мелочи система должна гибко подстраиваться.

5c5a3264_1-crop_600-400.jpg
Иван Кузнецов: На нашем производстве MES-система – это, прежде всего, функционал для планировщиков, кладовщиков и начальников смен.

Так, например, в «Галактике» предусмотрен только котловой метод учета себестоимости продукции, а нам для того, чтобы правильно планировать производство, нужен был учет фактической себестоимости. Уход от котлового метода учета себестоимости предполагал значительные финансовые затраты, сопоставимые с внедрением современной ERP-системы. Любые изменения и опции, которые во многих современных ERP-системах есть в базовом функционале, в «Галактике» необходимо приобретать отдельно.

Именно поэтому мы решили одновременно с внедрением новой MES-системы перейти и на новую ERP. В качестве платформы для обоих решений мы выбрали «1С:ERP Управление предприятием 2».

CNews: На момент старта проекта, какие системы работали в компании, что с чем нужно было интегрировать?

Иван Кузнецов: На тот момент в компании работали только учетная система и WMS. Также работала система интеграции с торговыми домами, в которых система учета построена на базе «1С: Комплексная автоматизация».

Для того чтобы перейти на подсчет фактической себестоимости, нам нужно было брать данные из MES-системы. Но интегрироваться с ней мы не могли в силу ограничений, о которых я уже говорил ранее. У нас очень короткий производственный цикл – в среднем 12 секунд. Этого достаточно, чтобы пресс-форма сомкнулась, разомкнулась, и мы получили готовое изделие. Если умножить скорость производства на количество термопласт-автоматов, становится понятно, что посчитать это вручную практически невозможно.

Расчет плановой себестоимость продукции, производственное планирование и формирование сменных заданий делались в файлах Excel. Мы тратили время и получали огромное количество ошибок: вся производственная информация – номенклатура, спецификации, результаты выпуска продукции и другая справочная или учетная информация вводилась вручную одновременно в две системы.

Менеджеры по планированию производства, используя одновременно данные двух систем, вручную формировали план по загрузке оборудования и сменные задания на производство полуфабрикатов и готовой продукции.

Начальники смен вручную отражали результаты выпуска продукции, вручную, в Excel заполняли результаты наработки по сотрудникам смены, а затем распечатанные данные передавали в экономический отдел для, опять же, ручного внесения данных в учетную систему.

Проект по разработке MES-системы начался в 2016 году, и в конце года мы запустили ее в промышленную эксплуатацию. Еще год нам потребовался на внедрение 1С:ERP. В итоге, так как MES мы разрабатывали также на конфигурации 1С:ERP, мы получили единую систему – MES+ERP. До запуска учетного функционала в эксплуатацию, функционал MES уже эксплуатировался, благодаря чему производственный персонал практически не почувствовал перехода на новую учетную систему.

Критически важные задачи, первоочередные – весь оперативный контур, регламентированный учет, фискальный учет, производство – мы переводили на новое решение на первом этапе. Часть блоков, которые работали без нареканий, например Казначейство, Бюджетирование, пока остались во внешней самописной системе бюджетирования.

CNews: Насколько функционально ваше новое решение?

Иван Кузнецов: MES – это отдельный контур единой учетной системы с функционалом оптимизации и планирования. В нашей системе эти задачи немного упрощены. У нас довольно сложный процесс планирования и мы пока не видим, как его можно полностью заложить в систему. У нас много различной номенклатуры – готовая продукция, полуфабрикаты, аналоги по цветам, составные части. Нам надо смотреть на остатки, учитывать производственные ограничения по минимальному количеству наработки. При этом пресс-форму нельзя снимать, когда захочется.

На нашем производстве MES-система – это, прежде всего, функционал для планировщиков, которые формируют очередь производственных заданий, кладовщиков, которые снабжают производство ресурсами и начальников смен, которые осуществляют диспетчирование производства.

5c5a3292_1-crop_600-400.jpg
Иван Кузнецов: Пока еще очень много ручной работы, которая требует от планировщиков больших знаний. Поэтому сейчас все силы будут брошены на оптимизацию планирования.

Рабочим необходимо видеть на экране текущую загрузку и выработку, расчетное время работы по каждому станку, заносить информацию о бракованных изделиях в систему, выгружать данные. Для планировщиков есть свой функционал, который позволяет создавать очередь заданий. Они могут следить за тем, чтобы система рассчитала, когда какое изделие будет выработано и автоматически создала задание на смену, на сутки и т.д.

Следующим этапом мы подключаем в этот процесс мобильные устройства – планшеты для начальников смен. Начальник может запустить станок, затем подойти к своему рабочему месту и на компьютере, в MES-системе нажать на соответствующую кнопку. Пока он идет к компьютеру, станок, с производственным циклом в 12 секунд, уже успевает наштамповать изделий. На данном этапе мы решаем это с помощью планшета. Конечно, высший пилотаж, это запускать станки удаленно, нажатием кнопки в системе. Но наши станки закрыты, мы не можем их доработать.

CNews: Насколько масштабируема ваша система? Добавление новых товаров или станков – простая задача?

Иван Кузнецов: Сейчас с этим проблем нет. Если появляется новый станок, под новое изделие заводится спецификация. Когда мы работали с израильской MES, мы платили за добавление каждого нового станка. Здесь все гораздо проще – просто в системе заводится новая номенклатура, спецификации (расход сырья, номенклатура готового изделия, полуфабрикаты и их ресурсные спецификации, что в них заложено и в каком количестве материалы). Пользователи делают это сами, не обращаясь в ИТ-отдел.

CNews: Как вы относитесь к использованию на производстве современных технологий - интернета вещей, искусственного интеллекта?

Иван Кузнецов: Мы не готовы пока доверять искусственному интеллекту. Мы стараемся не делать систем, которые сами принимают решения. Мы даже тщательно логируем все действия наших ИТ-решений, чтобы иметь возможность контролировать их работу.

У нас работает BI-система Qlik, она собирает данные из разных систем и консолидирует их в одном месте. Основная ее задача – объединять в одном интерфейсе данные из учетных систем торговых домов (у нас их два крупных, где хранятся свои остатки) и с производства, со станков. Например, для планировщика она делает консолидацию остатков, ему важно видеть, сколько единиц товара осталось, чтобы запланировать нужный объем производства. С помощью 1С эта задача решается долго и болезненно – данные об остатках нужно было бы куда-то сгружать, а Qlikпозволяет за 30 секунд собрать информацию и вывести ее в понятном для пользователя виде.

Получив какие-то данные, мы можем рассчитать прогноз – на сколько дней хватит этого остатка на складах. Мобильное приложение показывает, что у нас и на каком станке, например, мы видим, сколько станков работает, сколько простаивает, где фактический производственный цикл больше планового, какова загрузка завода.

Что касается интернета вещей, мы движемся в этом направлении, но не быстро. Когда мы начали делать MES-систему, мы оказались в некоем вакууме – мы имели лишь то, что выдавала на экран предыдущая система. А то, как она получала данные и как их обрабатывала, был закрыто от нас. Для того чтобы интегрировать новое решение со станками, мы использовали PLC-контроллеры, которые снимали сигналы со станков. Если говорить упрощенно, контроллер считает циклы смыкания пресс-формы и заносит их в учетную систему. Вместо этого контроллера может быть любой другой датчик, который будет решать более сложные задачи. Например, мы задумывались о том, чтобы считать объем расхода сырья. Сейчас мы считаем расход по нормативам, списываем гранулят из нормативного количества, которое указано в ресурсной спецификации. Если поставить датчик объема – мы сможем считать фактический расход. Также по датчикам можно собрать расход электроэнергии, охлаждающей жидкости и др. Но пока это только планы, есть и более приоритетные проекты.

CNews: Что еще нужно автоматизировать на производстве, что у вас в планах?

Иван Кузнецов: Сейчас у нас в ближайших планах перевод на 1С таких блоков, как «Казначейство», «Бюджетирование» и управление ТОиР. Затем планируем оптимизировать приемку готовой продукции из производства. Часть продукции у нас производится полуфабрикатами, а затем собирается на местах. Например, банка и крышка к ней отливаются на разных станках, разными пресс-формами. Станки могут работать с разными циклами, с роботом или без.

Дальше эти части собирает человек, клеит наклейку, складывает в коробку, когда коробка наполняется – относит на паллету. Паллета наполняется и уезжает.

Но принимая паллетами, мы не знаем точно, сколько готовой продукции наработано в данный момент и находится в цехе, то есть, информация о выпуске поступит в систему вместе с приемкой целой паллеты на склад. Наша задача – максимально быстро передавать в систему данные по сборке. Как вариант – на рабочем месте сборщика будет планшет, он будет сканировать собранные товары или коробки, а информация будет автоматически приходить в систему.

На производстве сейчас все силы будут брошены на оптимизацию планирования. Сейчас пока еще очень много ручной работы, которая требует от планировщиков больших знаний. Если в компании меняется планировщик, это серьезный стресс, замедление работы. Задача производственного планирования – большая, серьезная, на года. Здесь постоянно надо что-то улучшать, масштабироваться вслед за ростом компании и появлением новых станков.

Как я уже говорил, мы планируем перенести из «Галактики» остальные блоки, а также внедрить автоматизированное управление ТОиР. Нам необходимо планировать ремонты станков, их простои. Ведь это оказывает серьезное влияние на планирование. Но пока мы без этого живем, поэтому сдвигаем, как неприоритетный проект.

Вернуться на главную страницу обзора