«Метровагонмаш» внедрил систему потоко-ритмичного управления производством на базе решения «1С»

Интеграция Внедрения
мобильная версия
, Текст: Татьяна Короткова

Компания «Метровагонмаш» — дочернее предприятие инвестиционно-промышленной группы «Трансмашхолдинг» — завершило создание системы потоко-ритмичного управления производством на базе «1С:Управления производственным предприятием». Об этом CNews сообщили в фирме «1С». По итогам проекта в «Метровагонмаше» организовано непрерывное оперативное планирование производства с детализацией до производственных участков. Обеспечено бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами и комплектующими. Усилен контроль за выпуском изделий и соблюдением производственного плана. Объемы незавершенного производства, по оценкам заказчика, сокращены на 20%.

«Метровагонмаш» — производитель подвижного состава для метрополитенов. Продукция завода используется в 11 странах. В настоящее время в пути на рельсах мира находится более 7 тыс. вагонов предприятия. С 2005 г. завод входит в состав группы «Трансмашхолдинг». Производство вагонов — сложное и ресурсоемкое. Для выпуска одного изделия необходимо запланировать порядка 30 тыс. производственных операций, сформировать спецификацию, включающую до 22 иерархических уровней, рассчитать потребность в материалах и комплектующих, количество которых может составлять 8-10 тыс. единиц на изделие.

Ранее в «Метровагонмаше» использовалась немецкая система производственного учета, при этом задачи планирования закупок материалов и комплектующих решались в другой программе. Возникали случаи, когда закупался материал, который не используется в рамках производственной программы, или наоборот — вовремя не закупался необходимый дефицитный материал, из-за чего срывались сроки выпуска изделий. Предприятию требовалась единая для всех подразделений система потоко-ритмичного управления производством и связанного с ним управления материально-техническим обеспечением. Было необходимо организовать производственное планирование на уровне участков производства, наладить бесперебойные поставки необходимых материалов и комплектующих, обеспечить четкое соблюдение графика производства, усилить контроль за выпуском изделий.

Для создания такой системы было выбрано решение «1С:Управление производственным предприятием» — ядро корпоративной информационной системы «Трансмашхолдинга», развернутой на 13 тыс. рабочих местах в 13 производственных предприятиях группы. Проект был выполнен специалистами «Трансмашхолдинга» и Управления информационных технологий «Метровагонмаша». В системе реализованы два режима обработки информации: оперативный — для регистрации всех действий в ходе производственного процесса; периодический — выполняется для учета параметров, которые не могли быть учтены в оперативном режиме (автоматизированная обработка без участия персонала). Это помогло обеспечить высокую производительность системы при обработке 5 млн производственных операций одновременно, отметили в «1С». Всего в ходе проекта было автоматизировано 400 рабочих мест.

По итогам проекта создана единая для всех подразделений предприятия система управления нормативно-справочной информацией (НСИ), включающая различные виды состава изделий (конструкторский, производственный, экземплярный), карты замен, логистические нормативы и др. Это упростило и ускорило расчет потребности в материалах, формирование спецификаций и плана производства.

Также оптимизировано управление материальными ресурсами, налажен точный расчет потребностей в материалах и комплектующих, усилен контроль за их отпуском в производство. В течение дня движение материальных ресурсов учитывается в системе в онлайн-режиме по факту проведения документов. Для контроля дефицита комплектующих план материального обеспечения пересчитывается в системе каждый час в течение рабочего дня, на выполнение пересчета уходит всего 15-25 минут. Полный цикл перепланирования с оценкой факта по имеющимся остаткам материалов занимает от 40 до 70 минут. Как результат, удалось обеспечить бесперебойное снабжение производства требуемыми материалами, сократить длительность простоев оборудования и обеспечить четкое соблюдение сроков выполнения производственных заказов, отметили в компании.

Налажено управление серийным производством сложной продукции в условиях неполной нормативной базы. Автоматизировано планирование производства не только на межцеховом уровне, но и на уровне отдельных производственных участков. Раз в сутки система пересчитывает производственный план и потребности производства в соответствии с текущей ситуацией. Это обеспечило непрерывное оперативное планирование работы производственных участков. По отзыву заказчика, производственные мощности теперь используются более рационально, ритмичность производства повысилась.

Любое изменение планов выпуска, состояния производственных активов или составов изделий мгновенно отражается в фактических показателях системы по состоянию производства или материально-техническому обеспечению. Руководители производственных служб оперативно получают информацию о готовности изделий в целом и о результатах работы отдельных цехов в разрезе полуфабрикатов. Это помогло усилить контроль за соблюдением графика производства и выполнением производственных заказов.

В процессе разработки и внедрения системы специалисты «Трансмашхолдинга» создали методики и рекомендации, облегчающие внедрение на других предприятиях холдинга. По итогам проекта в «Метровагонмаше» было принято решение о тиражировании производственного функционала системы на другие предприятия холдинга. В настоящее время ведутся работы по внедрению разработанных подсистем на всех основных производственных площадках «Трансмашхолдинга».

«С помощью новой производственной системы и реализованной в ней модели сквозных бизнес-процессов нам удалось сократить незавершенное производство, запасы и высвободить оборотные средства, — подвел итоги проекта Игорь Шпак, исполнительный директор компании «Метровагонмаш». — Мы смогли повысить уровень контроля и качество внутреннего взаимодействия ключевых служб предприятия: конструкторов, технологов, производственников, снабженцев, экономистов. В результате повысилось качество и ритмичность работы служб, качество нормативной базы предприятия, точность оперативного и экономического планирования, что, безусловно, положительно сказалось на качестве выпускаемой предприятием продукции».